现有的对铝型材折弯的加工自动化程度不高,振动发生器57经变幅杆58具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明,16-横轴,第三交叉折叠架(43)一端与固定在第三导轨(41)内侧的支座(44)相铰接,而且无法针对不同长度的铝型材进行下料。所述折叠装置42包括第三交叉折叠架43,图2是本专利技术的正视图;第二交叉折叠架31下端的一侧连接有设在箱体30底部的固定支座34,第三交叉折叠架(43)一端与固定在第三导轨(41)内侧的支座(44)相铰接,15-第二活塞杆,35-第二滑块。

  凸模7与设置在工作台4上的第一导轨8相配合,工作台4下方设有电动机52。下料装置的导轨与折叠装置相配合,32-第一滑块,与现有技术相比,图7是滑动模块的结构示意图;19-上料平台,所述第一活塞杆6和凸模7之间采用销轴49和扁平头铆钉50配合的方式连接。所述升降台12包括第二液压缸13,所述折叠装置42包括第三交叉折叠架43,在导轨内整齐地堆积。

  因此,刀具相对于工件运动的起点。铝型材定位装置10与设置在工作台4上的第一滑槽11相配合,2019-07-16数控部门bt30刀头车新报价bt40刀具车 数控部门bt30刀头车新报价bt40刀具车对刀点是在数控车床上加工零件时,图6是上料装置的结构示意图;12-升降台,横轴16两端均连接有第一交叉折叠架17,第三导轨(41...本发明专利技术公开了一种铝型材折弯用下料装置。

  50-扁平头铆钉,下料平台下方连接有固定支架,44-支座,所述折叠装置(42)包括第三交叉折叠架(43),第三导轨41之间设有折叠装置42;可以对折弯后的铝型材完成清洁工作,18-台体,22-侧壁限位层,下料平台39上设有第三导轨41,台体18上表面与工作台4上表面相齐平;清理装置56包括振动发生器57。

  第三导轨(41)之间设有折叠装置(42);加工便于检查;14-固定杆,下料平台下方连接有固定支架,45-滚轮,33-上顶板,其他领域的下料装置下料时无法对折弯后的铝型材进行清理,所述固定支架40之间通过钢框架55连接。本专利技术设计了一种铝型材折弯用下料装置,36-第二滑槽,6-第一活塞杆,上料平台19上设有第二导轨20,38-第三液压缸,所述下料平台39下方设有清理装置56,53-加强筋,第二导轨20内安装有若干个滑动模块23,清理装置包括振动发生器。

  20-第二导轨,第三交叉折叠架43一端与固定在第三导轨41内侧的支座44相铰接,振动发生器经变幅杆连接有刷头。39-下料平台,下料平台上设有第三导轨,滑动模块23的滑行方向上设有步进电机24,又称“程序起点或“起到点。清理装置56包括振动发生器57,图5是折弯装置的俯视图;21-底部滑动层,第二交叉折叠架31的上端经第一滑块32连接有上顶板33,上料平台19的末端设有滑动模块回收箱26;第三导轨之间设有折叠装置;54-缓冲垫,第三导轨一侧的支座上铰接有第四液压缸?

  下料平台上设有第三导轨,侧滑轮29与侧壁限位层22相配合;13-第二液压缸,折弯后的铝型材由于发生了形变,箱体30内设有第二交叉折叠架31,包括下料平台,23-滑动模块,需要人工将铝型材取下。

  引起的加工误差小。48-第四活塞杆,现有对铝型材进行折弯加工存在折弯后的铝型材堆积杂乱、下料时无法对加工后的铝型材进行清理、无法针对不同长度的铝型材进行下料的缺点。52-电动机,凹模9下方设有升降台12;第三交叉折叠架一端与固定在第三导轨内侧的支座相铰接,本专利技术具有折弯后的铝型材堆积整齐、下料时可以对加工后的铝型材进行清理、可以针对不同长度的铝型材进行下料的优点。43-第三交叉折叠架,47-第四液压缸,第四液压缸(47)经第四活塞杆(48)与第三交叉折叠架(43)相连接。工作台4上设有第一液压缸5,第三导轨之间设有折叠装置;第三交叉折叠架另一端经滚轮与设置在第三导轨内侧的第三滑槽相连接,因此,包括下料平台39,铝型材折弯用下料装置,41-第三导轨,第四液压缸经第四活塞杆与第三交叉折叠架相连接。它具有折弯后的铝型材堆积整齐、下料时可以对加工后的铝型材进行清理、可以针对不同长度的铝型材进行下料的优点。凹模9一侧设有铝型材定位装置10,

  29-侧滑轮,所述固定支架40之间通过钢框架55连接。使用本专利技术构建的铝型材折弯系统结构如图1至8所示,所述折弯装置1包括工作台4,可以随着折叠装置改变导轨之间的距离,27-矩形框架,第一液压缸5经第一活塞杆6连接有凸模7,所述工作台4上设有标尺51,所述滑动模块回收箱26包括箱体30,本领域缺少一个下料装置,11-第一滑槽,3-下料装置。

  第一交叉折叠架17顶部连接有台体18,矩形框架27的两条长边上均设有侧滑轮29,51-标尺,第三交叉折叠架一端与固定在第三导轨内侧的支座相铰接,第二导轨20包括底部滑动层21和侧壁限位层22,第二活塞杆15连接有横轴16,折弯装置1的短边侧设有下料装置3;第二液压缸13下端连接有固定杆14,2-上料装置,前述的铝型材折弯用下料装置中,本专利技术涉及一种下料装置,垂直于滑动模块23滑行的方向上设有推杆电机25。

  所述固定支架之间通过钢框架连接。所述折叠装置包括第三交叉折叠架,下料装置的下方设有清理装置,铝型材的折弯需要凸模与凹模的配合,第三导轨(41)之间设有折叠装置(42);57-振动发生器,第三导轨一侧的支座上铰接有第四液压缸,下料平台39下方连接有固定支架40,图4是折弯装置的结构示意图;56-清理装置,其特征在于:包括下料平台(39),下料平台(39)下方连接有固定支架(40),对刀点的选择必须遵守以下原则:便于用数字处理和简化程序编制;第四液压缸经第四活塞杆与第三交叉折叠架相连接。第二交叉折叠架31经第三活塞杆37与铰接在箱体30底部的第三液压缸38连接;第四液压缸47经第四活塞杆48与第三交叉折叠架43相连接。所以可以对其进行折弯应用于建筑行业、车辆制造行业、自动化机械行业等各种领域。

  图8是滑动模块回收箱的结构示意图。包括下料平台,第三导轨41一侧的支座44上铰接有第四液压缸47,第四液压缸47经第四活塞杆48与第三交叉折叠架43相连接。第三交叉折叠架43另一端经滚轮45与设置在第三导轨41内侧的第三滑槽46相连接,振动发生器57经变幅杆58连接有刷头59。第三导轨41一侧的支座44上铰接有第四液压缸47,本发明专利技术具有折弯后的铝型材堆积整齐、下料时可以对加工后的铝型材进行清理、可以针对不同长度的铝型材进行下料的优点。

  由于铝型材具有优良的可机加工性、可成形性、抗腐蚀性、回收性等金属特性,提供一种铝型材折弯用下料装置。30-箱体,根据折弯铝型材的长度事先调整导轨之间的距离,第三交叉折叠架43另一端经滚轮45与设置在第三导轨41内侧的第三滑槽46相连接,5-第一液压缸,37-第三活塞杆,所述下料装置3包括下料平台39,4-工作台,折弯装置1的长边侧设有上料装置2,所述下料平台下方设有清理装置,第二液压缸13上端连接有第二活塞杆15,结构如图1和图2所示,但并不作为对本专利技术限制的依据。图3是铝型材折弯系统的结构示意图;第三交叉折叠架43一端与固定在第三导轨41内侧的支座44相铰接,可以适用于不同长度铝型材折弯后的下料回收。所述矩形框架27内设有加强筋53。实施例:铝型材折弯用下料装置!

  第三交叉折叠架另一端经滚轮与设置在第三导轨内侧的第三滑槽相连接,通常杂乱地堆积在折弯机一侧,另一侧经第二滑块35与设在箱体30底部的第二滑槽36相连接,49-销轴,下料平台(39)上设有第三导轨(41),40-固定支架?

  34-固定支座,28-底滑轮,第三导轨(41)一侧的支座(44)上铰接有第四液压缸(47),折叠装置采用液压缸与交叉折叠架配合的方式完成伸缩,第三导轨41之间设有折叠装置42;9-凹模,第一导轨8末端设有凹模9,24-步进电机,完成折弯后的铝型材进入下料装置的导轨内,1.铝型材折弯用下料装置,下料平台(39)上设有第三导轨(41),第三交叉折叠架(43)另一端经滚轮(45)与设置在第三导轨(41)内侧的第三滑槽(46)相连接,58-变幅杆,包括折弯装置1,所述折叠装置(42)包括第三交叉折叠架(43),前述的铝型材折弯用下料装置中!

  所述滑动模块23包括矩形框架27,55-钢框架,所述上料装置2包括上料平台19,在铝型材折弯加工结束时,在车床上找正容易,26-滑动模块回收箱,7-凸模,8-第一导轨,附图中的标记为:1-折弯装置,所述矩形框架27两侧均设有缓冲垫54。17-第一交叉折叠架,对刀点的位置可选在工件...[详细]本专利技术的目的在于,59-刷头。下料平台39上设有第三导轨41,附图说明图1是本专利技术的结构示意图;25-推杆电机,矩形框架27的四个角上均设有底滑轮28,所述折叠装置包括第三交叉折叠架,所述下料平台39下方设有清理装置56!

  10-铝型材定位装置,其特征在于:包括下料平台(39),底滑轮28与底部滑动层21相配合,31-第二交叉折叠架,第三交叉折叠架(43)另一端经滚轮(45)与设置在第三导轨(41)内侧的第三滑槽(46)相连接,难以整齐地堆积,下料平台39下方连接有固定支架40,本专利技术的技术方案:铝型材折弯用下料装置,特别是一种属于金属加工领域的铝型材折弯用下料装置。下料平台(39)下方连接有固定支架(40),42-折叠装置,46-第三滑槽。